Фабрика по пошиву сумок: Разработка и изготовление лекал на швейном производстве

Разработка и правильное построение лекал, является одним из наиболее важных моментов в швейном производстве.

Когда определена модель сумки, необходимо определиться с габаритными размерами сумки, и размерами ее деталей ( карманов, клапанов, ремней и так далее). Построение лекал сначала выполняется на миллиметровой бумаге. Углы на сумках имеют радиус закругления, в основном от 4 до 5 сантиметров. При разработке лекал очень важно нанести все рассечки. Чем их будет больше, тем легче будет пошив сумки и ее сборка. На каждой детали необходимы центральные рассечки, желательно поставить рассечки в начале и в конце радиуса закругления. Так же ставятся рассечки на места крепления ручек, начало установки молнии, место сборочного шва и в других случаях.

Рабочие лекала сумок делаются из электрокартона

По этим лекалам, необходимо отшить контрольный образец сумки. Если все в порядке, можно переносить эти лекала на картон. Рабочие лекала в основном делаются из электрокартона. Он выпускается в листах и рулонах, при использовании рулонов, получается меньше отходов, при правильной раскладке. Так же можно изготавливать их из тонкого металла. Во первых, при обводке края лекала не будут заминаться, а во вторых они могут использоваться при обработке кроя на ленточном ноже многократно.

Для изготовления качественных изделий на фабрике, необходимо применять разметочные (намеловочные) лекала, для пришивания карманов, клапанов, ручек и других деталей.

На лекале следует указывать, в каком направлении укладывать деталь

Самый ответственный этап при раскрое изделий – это раскладка лекал на первом листе настила. Для этого требуется определенный опыт и смекалка. На лекалах должно быть указано, в каком направлении укладывать деталь, по долевой нити, поперек нити или диагонали.

Необходимо стремиться к уменьшению отходов (выпадов), от которых зависит себестоимость продукции. Длина первого листа определяет длину настила. При настилании ткани, кромку по всей длине нужно надсечь, что бы края ни стягивались и ни загибались. На центр настила необходимо положить груз, а края закрепить специальными прищепками. После этого, можно приступать к раскрою настила.

Фабрика по пошиву сумок: Подбор раскройного ножа для производства

Сумка каждая важна, сумка каждому нужна

Подбор раскройного ножа

В швейном производстве раскройные ножи, применяется для более быстрого и качественного раскроя деталей сумки. Они различаются по конструкции и назначению:

  • вертикальные или сабельные ножи, они различаются по высоте
  • дисковые раскройные ножи, по размерам зависят от диаметра режущего диска
  • ленточные раскройные ножи, когда режущий элемент выполнен в виде замкнутой металлической ленты

Для небольшой фабрики пошива сумок, можно обойтись одним вертикальным (сабельным) ножом. Длина ножа может быть не очень большой, в пределах 5 – 7 дюймов, так как сумочная ткань не толстая, но плотная. Он снабжен затачивающим механизмом. Для точного кроя, лезвие ножа, необходимо постоянно затачивать. В конструкции ножа, предусмотрена лапка, которая кроме защитной функции, не дает верхнему слою подниматься за лезвием.
На больших производствах, используют все виды раскройных ножей. Сначала настил сумочной ткани в 50 – 60 слоев, «разваливают» разрезают на квадраты, прямоугольники, трапеции дисковым или сабельным раскройным ножом. Затем, на заготовки накладываются лекала и по ним на ленточном ноже отсекают лишнее. Полученный крой получается очень точным и ровным, что в конечном итоге благоприятно влияет на улучшение качества изделий.

Существуют производства сумок, которые могут себе позволить, установить автоматизированный раскроечный комплекс. Как правило, он состоит из центра управления – это компьютер со специальными программами и четырех столов для работы с настилаемой тканью. По двум, по очереди передвигается режущая головка, а на двух других в это время, производится заготовка настилов. Потом при помощи воздушной подушки настил длинной до семи метров, перемещается на рабочие столы, где и происходит раскрой. Это очень высокопроизводительный комплекс, который может раскроить от 1000 до 5000 сумок за смену, в зависимости от количества деталей в изделии. Его стоимость приближается к 1000 000 евро.
В сумочном производстве, не обойтись без пресса для установки металлофурнитуры (люверсов, кнопок, хольнитенов и др.).

Прессы бывают:

  • ручные (нажимные или с ударным механизмом)
  • электрические
  • пневматические

Для каждой фурнитуры, требуется своя насадка для пресса, которая состоит из двух частей (верхней и нижней). Насадка для установки кнопок, состоит из четырех частей. Две используются для установки верхней части кнопки и две, для нижней. Нужно обязательно знать размер кнопки, которую вы хотите установить. Для производства выпускающего до двух тысяч изделий (сумок или рюкзаков), достаточно приобрести пресс для установки металлической фурнитуры с ударным механизмом. При выпуске большего количества изделий желательно приобрести электрический или пневматический пресс.

Фабрика по пошиву сумок: Организация швейного производства. Швейные машины

Подбор Швейных Машин для Производства Сумок

Для производства сумок подойдет двухигольная швейная машина 852класса или импортный аналог, так как их уже не выпускают в России. Она необходима при настрачивании молний и дает ровную и красивую двойную строчку. Ширина между строчками может регулироваться от 3х до 7мм, но при этом необходим подбор игольной пластины и наладка челночных устройств. Кроме того, должна быть установлена специальная лапка и улитка под каждый тип молнии. Можно настрачивать молнию и без использования двухигольной швейной машины, но ровной, двойной строчки на одноигольной плоскошовной машине не получиться. При использовании двухигольной швейной машины, значительно сокращается время на операцию по притачивании молнии, а так же повышается качество выпускаемой продукции.

Номер игл, которые используются для пошива сумок, как правило, одинаков и для двухигольной, и для одноигольной плоскошовных швейных машин. Это могут быть иглы 130, 140,150 номеров, для основной ткани и 90, 100 для подкладки.

Для пошива сумок лучше использовать капроновую нить, к примеру, 75Л, 45Л, можно применять так же Polyester20|2, Polyester20|3. Необходимо обратить внимание на регулировку натяжения нити при намотке на шпульки. Нельзя наматывать слишком туго, что бы намотать побольше ниток, иначе шпулька может деформироваться (раздуться) и она не влезет в челнок.

Для производства сумок необходимы плоскошовные швейные машины – «прямострок», подойдут машины для средних и тяжелых тканей и они должны быть с двойным продвижением (верхним и нижним). Это могут быть машины 1862кл, 862кл, 31кл,1122кл или аналогичные импортные. Будет так же неплохо приобрести машину, для легких и средних тканей. Она пригодится для работы с подкладкой и тентовой тканью. При изготовлении дамских сумок из кожи или из кожзама, подкладка используется во всех моделях. При пошиве дорожных, деловых, рюкзаков или кейсов так же использовали подкладку, но гораздо реже.

Эмблемы на сумки и рюкзаки

Еще понадобиться отдельная швейная машина для настрачивания эмблем. Эмблемы служат дополнительным украшением сумки или рюкзака, и может являться логотипом фирмы изготовителя или заказчика. На эту машину необходимо будет установить специальную роликовую лапку. При настрачивании на ткань она позволяет не перекашивать и не растягивать эмблему, как обычная лапка.

Заключительные операции производства

Не обойтись в производстве сумок без рукавной безпосадочной машины 550кл. или аналогичной импортной. Рукавная машина позволяет выполнять заключительные операции по обработке внутренних срезов сумок и рюкзаков и окантовки наплечников сумок и лямок рюкзаков.

При наличии прямострочной промышленной швейной машины с обрезкой края, можно не выкраивать все детали по форме наплечника, а выкроить только одну – верхнюю. А нижнюю часть наплечника и пену выкроить в виде прямоугольника. Тогда при сборке наплечника, на такой машинке, прямоугольные детали будут обрезаться по форме верхней. Но в «начале пути» можно обойтись и без нее.

Фабрика по Пошиву Сумок: Организация Швейного Производства

Оборудование Швейного Цеха

Для организации швейного производства сумок и рюкзаков, необходимо подобрать помещение, площадью не менее 100 квадратных метров. На такой площади можно наладить производство, которое будет выпускать до 1000 единиц продукции в месяц, работая в одну смену. Желательно, что бы эти 100 метров, были одним большим помещением. В крайнем случае, два примыкающих помещения по 50 метров. В одном помещении будут располагаться швейные машины, стеллажи с кроем и столы для ручных и слесарных операций. А во втором, разместиться раскройный стол со складом сырья и готовой продукции (сумок, рюкзаков, чехлов и др.).

Раскройный стол для производства сумок

Как театр начинается с вешалки, так и швейное производство начинается с раскройного стола. Его необязательно покупать, а можно изготовить и самому. Раскройный стол должен быть около 5 метров длиной и 1,75 метра – шириной. Высота примерно 80 – 90см, что бы закройщик мог охватить ¾ ширины стола. Его поверхность должна быть гладкой и идеально ровной. Если позволяет площадь, то лучше сделать стол подлиннее. Чем длиннее стол, тем меньше будет «выпадов» ткани при раскрое, что напрямую отражается на себестоимости изделий. В швейном производстве по выпуску штор и мебели, длина стола может превосходить 20 метров. Ширина сумочных тканей колеблется от 1,1 до 1,5 поэтому, после настила, должно быть свободное место по краям для установки и продвижения раскройного ножа.

Для поверхности стола обычно используют листы ДСП, так как они имеют оптимальную ширину 175 см. Двух листов стандартной длины (2,4м) для начала хватит. Толщина – чем толще, тем лучше, в результате меньше прогибается и меньше вибрация при работе сабельного раскройного ножа. Каркас стола выполняется из металлических уголков или профиля путем сварки. Каркас должен состоять из нескольких частей, что бы стол можно было разобрать в случае переезда. Для лучшей устойчивости внизу делаются перемычки, на которых устанавливают тоже ДСП и образуется дополнительная полка для хранения рулонов ткани и раскроенных деталей. Верхние листы ДСП крепятся к каркасу болтами или саморезами «впотай». Поверхность стола лучше покрыть эпоксидной смолой или паркетным лаком, несколько раз, с промежуточной шлифовкой. Еще можно покрыть стол пластиком, лучше, если он будет одним листом.

В торце стола необходимо установить отрезную линейку, для подвешивания и отрезания кусков ткани при раскрое сумок. Она может быть ручная или автоматическая. В ручных линейках, что бы отрезать кусок ткани для настила, нож ведется вручную, а в автоматических, электроприводом при нажатии кнопки. Так же на автоматических линейках есть счетчик, он показывает, сколько слоев уже настелили.

Вы можете заказать производство сумок, рюкзаков, чехлов любым тиражом.

Фабрика по Пошиву Сумок: Особенности Швейного Производства

Швейное Производство в России

Сегодня, в России, многие швейные производства буквально завалены заказами, даже не успевают отшивать выгодные предложения. Некоторые компании и фирмы, ранее отшивавшие свои заказы в Китае, пытаются разместить свои предложения в Москве, Подмосковье и других регионах. В первую очередь, это связано с изменением ситуации внутри Китая, на их фабриках, выгодно размещать, заказы на большие партии. Так, к примеру, заказ на одну модель сумки (в разной цветовой гамме), должен быть не менее 5 тысяч штук. А при заказе рюкзаков, не менее 3 тысяч. Так, же выросли цены на доставку и изменились таможенные правила ввоза товара. Все это способствует повышению спроса на производство в России. Еще одна причина размещения заказов на российских производствах – это контроль качества продукции и удобство доставки. Все эти предпосылки, способствуют развитию бизнеса швейного производства в России и открытию новых предприятий.

Поиск производства

Поиском производства заняты не только производители швейной продукции, а так же продавцы. Размещая заказ в России можно постоянно обновлять свой ассортимент, заказывать продукцию небольшими партиями, не затрачивая при этом большие суммы. Особенно интересно производство сумок для рекламных компаний, которые для промоакций заказывают не только одежду, но и сумки, рюкзаки, кейсы, портфели, термосумки и т.д. Отдельным сегментом выделяется пошив чехлов, кофров, транспортировочных сумок для дорогостоящего оборудования, приборов, спортивного снаряжении я, оружия и снастей для рыбалки.

Особенности Фабрик пошива сумок

Фабрики по изготовлению сумок и рюкзаков существенно отличается от фабрик по производству одежды. В производстве сумок и рюкзаков не используются отпариватели и утюги. Существенно увеличивается ассортимент и количество комплектующих. Так для изготовления женской юбки, необходимо 7 позиций для укомплектовки: основная ткань, подкладка, нитки, молния, корсажная лента, застежка (или пуговица), этикетка. А для изготовления стандартного городского рюкзака, необходимо 48 позиций, от нескольких видов основной ткани, до люверсов, хольнитенов и пуклей. Для фабрики пошива сумок потребуется специализированный парк швейных машин, множество приспособлений и средств малой механизации.

Современные материалы для производства сумок и рюкзаков

С доисторических времен, человек в своей повседневной деятельности использует приспособления (изделия) для постоянного и одноразового ношения различных предметов. Начиная от первобытных орудий труда и заканчивая, современными, разнообразными гаджетами. До начала 20-го века, для изготовления сумок, рюкзаков, кошельков и других изделий применялись натуральные материалы: кожа, дерево, пакля, лен, хлопок и подобные.

Современная промышленность, предоставляет в наше распоряжение огромную палитру материалов. Это и всевозможные легкие сплавы металлов, и многочисленные твердые пластмассы, и искусственные ткани, и листовые материалы. Что бы сшить женскую юбку, необходимо 7 комплектующих, для производства простого городского рюкзака 38 комплектующих, а для альпинистского – более 100 комплектующих.

Ткани

Для современного производства сумок или рюкзаков применяется несколько видов ткани: основная ткань ( несколько артикулов), вспомогательная ткань, подкладочная ткань, нетканый материал (спанбонд).

Материал Авизент

Авизент – ткань российского производства, толстый капрон с очень плотным особым переплетением нитей. Ткется на тех же специальных станках, что и простой брезент. Только для брезента применяется хлопчатобумажная нить, а для авизента – капроновая. Эта ткань, в свое время, была разработана для авиации и космонавтики. Применялась для производства парашютных ранцев, сумок для кислородных масок, чехлов на приборы и оборудование. Из авизента шьются наши знаменитые скафандры для космонавтов. Обозначается артикулами 5020, 5011 и 5032. Авизент 5020 наиболее толстый и прочный, он подходит для самых крупных и нагружаемых изделий. Авизенты 5011 и 5032 потоньше, применяется для изделий поменьше и менее ответственных деталей.

Достоинства этого материала

Великолепная прочность на разрыв, удовлетворительный вес на квадратный метр, отличная морозоустойчивость, приемлемая цена. Однако есть и недостатки: пропускает воду, при раскрое края осыпаются, у образовавшейся дыры надо побыстрее оплавить края, иначе поползет дальше. Если авизент подвергнуть дополнительной обработке – водоотталкивающей акриловой пропитке, то эти недостатки сходят на нет. Качество покраски желает быть лучше.

Материал Кордура

Кордура – Cordura – разработка фирмы Dupont (США), обычно производства Южной Кореи, изначально тоже предназначалась для армии. Это толстый нейлон со специальной структурой нити, водоотталкивающей пропиткой и полиуретановым покрытием. Обработка ткани проводится в несколько приемов, поэтому покрытие получается весьма качественным и держится довольно долго. Кроме того, имеются сведения, что в нить добавляется до 10% хлопка. В результате поверхность становиться как бы мохнатой, ворсистой, что позволяет увеличить стойкость ткани к истиранию.

Достоинства материала

Прочная и красивая ткань, подходит для любых изделий (выпускается разной плотности), хорошая устойчивость к истиранию, при крое не осыпается, дырки не ползут, обладает очень приличными водоотталкивающими свойствами. Недостатки: дорогая и тяжелая ткань (при равной прочности в полтора раза тяжелее авизента), плохая морозостойкость (даже пропитка с пластификаторами «дубеет»). При намокании долго высыхает.

Материал Оксфорд

Оксфорд – это тоже нейлон с полиуретановым покрытием, но потоньше, гладкий и блестящий. Более распространенная плотность это 210, 420 и 840. Оксфорд 210 – тентовая ткань, но часто используется как перегородки и в маленьких карманчиках. 420-ый обычно используют для малых рюкзаков, особенно Oxford 420 Ripstop. Ripstop означает, что в плетение ткани добавлены специальные нити большей толщины и прочности. Это делается для увеличения прочности ткани на разрыв и предотвращения расползания при порезах. На этой ткани видны характерные клеточки. 840-ой очень похож на кордуру, отличить можно по сильному блеску и отсутствию ворса.

Материалы: Полиэстер и Нейлон

Полиэстер600D и нейлон600D (существуют также 900D, 1200D, 1800D, 2400D), цифра как и в других тканях характеризует толщину нити, выраженную через ее массу. Это нейлоновая или полиэфирная (лавсановая) ткань с поливинилхлоридным покрытием (дублированием).

Достоинство этих тканей – самая низкая цена

Недостатки материала: не совсем прочная ткань, плохо поддается ремонту, водоотталкивающие свойства обеспечиваются за счет полимерного покрытия, которое наносится с изнанки. «Дубеет» уже при небольшом морозе, при попытке согнуть, изнанка покрывается белыми полосами – микротрещинами. Иногда происходит отслоение водостойкого покрытия. Быстро протирается на изгибах и открытых углах.

Материал Спанбонд

Спанбонд (Shunbond) – название технологии производства нетканого материала из расплава полимера фильерным способом. Расплав полимера выделяется через фильеры в виде тонких непрерывных нитей, которые затем вытягиваются в воздушном потоке и укладываются на движущийся транспортер, образуя полотно. Потом эти нити прижимаются на горячем каландре. Плотность материала может варьировать от 10 до 600г/м2. Зачастую плотность материала определяет сферу применения спанбонда, так, например, материал плотностью 40г/м2 может использоваться для пошива одноразовой одежды, а плотностью 200г/м2 в качестве геотекстиля. В производстве сумок и рюкзаков используется с плотностью 80 и 100г/м2 (как вспомогательный материал).