Фабрика по Пошиву Сумок: Организация Швейного Производства

Оборудование Швейного Цеха

Для организации швейного производства сумок и рюкзаков, необходимо подобрать помещение, площадью не менее 100 квадратных метров. На такой площади можно наладить производство, которое будет выпускать до 1000 единиц продукции в месяц, работая в одну смену. Желательно, что бы эти 100 метров, были одним большим помещением. В крайнем случае, два примыкающих помещения по 50 метров. В одном помещении будут располагаться швейные машины, стеллажи с кроем и столы для ручных и слесарных операций. А во втором, разместиться раскройный стол со складом сырья и готовой продукции (сумок, рюкзаков, чехлов и др.).

Раскройный стол для производства сумок

Как театр начинается с вешалки, так и швейное производство начинается с раскройного стола. Его необязательно покупать, а можно изготовить и самому. Раскройный стол должен быть около 5 метров длиной и 1,75 метра – шириной. Высота примерно 80 – 90см, что бы закройщик мог охватить ¾ ширины стола. Его поверхность должна быть гладкой и идеально ровной. Если позволяет площадь, то лучше сделать стол подлиннее. Чем длиннее стол, тем меньше будет «выпадов» ткани при раскрое, что напрямую отражается на себестоимости изделий. В швейном производстве по выпуску штор и мебели, длина стола может превосходить 20 метров. Ширина сумочных тканей колеблется от 1,1 до 1,5 поэтому, после настила, должно быть свободное место по краям для установки и продвижения раскройного ножа.

Для поверхности стола обычно используют листы ДСП, так как они имеют оптимальную ширину 175 см. Двух листов стандартной длины (2,4м) для начала хватит. Толщина – чем толще, тем лучше, в результате меньше прогибается и меньше вибрация при работе сабельного раскройного ножа. Каркас стола выполняется из металлических уголков или профиля путем сварки. Каркас должен состоять из нескольких частей, что бы стол можно было разобрать в случае переезда. Для лучшей устойчивости внизу делаются перемычки, на которых устанавливают тоже ДСП и образуется дополнительная полка для хранения рулонов ткани и раскроенных деталей. Верхние листы ДСП крепятся к каркасу болтами или саморезами «впотай». Поверхность стола лучше покрыть эпоксидной смолой или паркетным лаком, несколько раз, с промежуточной шлифовкой. Еще можно покрыть стол пластиком, лучше, если он будет одним листом.

В торце стола необходимо установить отрезную линейку, для подвешивания и отрезания кусков ткани при раскрое сумок. Она может быть ручная или автоматическая. В ручных линейках, что бы отрезать кусок ткани для настила, нож ведется вручную, а в автоматических, электроприводом при нажатии кнопки. Так же на автоматических линейках есть счетчик, он показывает, сколько слоев уже настелили.

Вы можете заказать производство сумок, рюкзаков, чехлов любым тиражом.

Современные материалы для производства сумок и рюкзаков

С доисторических времен, человек в своей повседневной деятельности использует приспособления (изделия) для постоянного и одноразового ношения различных предметов. Начиная от первобытных орудий труда и заканчивая, современными, разнообразными гаджетами. До начала 20-го века, для изготовления сумок, рюкзаков, кошельков и других изделий применялись натуральные материалы: кожа, дерево, пакля, лен, хлопок и подобные.

Современная промышленность, предоставляет в наше распоряжение огромную палитру материалов. Это и всевозможные легкие сплавы металлов, и многочисленные твердые пластмассы, и искусственные ткани, и листовые материалы. Что бы сшить женскую юбку, необходимо 7 комплектующих, для производства простого городского рюкзака 38 комплектующих, а для альпинистского – более 100 комплектующих.

Ткани

Для современного производства сумок или рюкзаков применяется несколько видов ткани: основная ткань ( несколько артикулов), вспомогательная ткань, подкладочная ткань, нетканый материал (спанбонд).

Материал Авизент

Авизент – ткань российского производства, толстый капрон с очень плотным особым переплетением нитей. Ткется на тех же специальных станках, что и простой брезент. Только для брезента применяется хлопчатобумажная нить, а для авизента – капроновая. Эта ткань, в свое время, была разработана для авиации и космонавтики. Применялась для производства парашютных ранцев, сумок для кислородных масок, чехлов на приборы и оборудование. Из авизента шьются наши знаменитые скафандры для космонавтов. Обозначается артикулами 5020, 5011 и 5032. Авизент 5020 наиболее толстый и прочный, он подходит для самых крупных и нагружаемых изделий. Авизенты 5011 и 5032 потоньше, применяется для изделий поменьше и менее ответственных деталей.

Достоинства этого материала

Великолепная прочность на разрыв, удовлетворительный вес на квадратный метр, отличная морозоустойчивость, приемлемая цена. Однако есть и недостатки: пропускает воду, при раскрое края осыпаются, у образовавшейся дыры надо побыстрее оплавить края, иначе поползет дальше. Если авизент подвергнуть дополнительной обработке – водоотталкивающей акриловой пропитке, то эти недостатки сходят на нет. Качество покраски желает быть лучше.

Материал Кордура

Кордура – Cordura – разработка фирмы Dupont (США), обычно производства Южной Кореи, изначально тоже предназначалась для армии. Это толстый нейлон со специальной структурой нити, водоотталкивающей пропиткой и полиуретановым покрытием. Обработка ткани проводится в несколько приемов, поэтому покрытие получается весьма качественным и держится довольно долго. Кроме того, имеются сведения, что в нить добавляется до 10% хлопка. В результате поверхность становиться как бы мохнатой, ворсистой, что позволяет увеличить стойкость ткани к истиранию.

Достоинства материала

Прочная и красивая ткань, подходит для любых изделий (выпускается разной плотности), хорошая устойчивость к истиранию, при крое не осыпается, дырки не ползут, обладает очень приличными водоотталкивающими свойствами. Недостатки: дорогая и тяжелая ткань (при равной прочности в полтора раза тяжелее авизента), плохая морозостойкость (даже пропитка с пластификаторами «дубеет»). При намокании долго высыхает.

Материал Оксфорд

Оксфорд – это тоже нейлон с полиуретановым покрытием, но потоньше, гладкий и блестящий. Более распространенная плотность это 210, 420 и 840. Оксфорд 210 – тентовая ткань, но часто используется как перегородки и в маленьких карманчиках. 420-ый обычно используют для малых рюкзаков, особенно Oxford 420 Ripstop. Ripstop означает, что в плетение ткани добавлены специальные нити большей толщины и прочности. Это делается для увеличения прочности ткани на разрыв и предотвращения расползания при порезах. На этой ткани видны характерные клеточки. 840-ой очень похож на кордуру, отличить можно по сильному блеску и отсутствию ворса.

Материалы: Полиэстер и Нейлон

Полиэстер600D и нейлон600D (существуют также 900D, 1200D, 1800D, 2400D), цифра как и в других тканях характеризует толщину нити, выраженную через ее массу. Это нейлоновая или полиэфирная (лавсановая) ткань с поливинилхлоридным покрытием (дублированием).

Достоинство этих тканей – самая низкая цена

Недостатки материала: не совсем прочная ткань, плохо поддается ремонту, водоотталкивающие свойства обеспечиваются за счет полимерного покрытия, которое наносится с изнанки. «Дубеет» уже при небольшом морозе, при попытке согнуть, изнанка покрывается белыми полосами – микротрещинами. Иногда происходит отслоение водостойкого покрытия. Быстро протирается на изгибах и открытых углах.

Материал Спанбонд

Спанбонд (Shunbond) – название технологии производства нетканого материала из расплава полимера фильерным способом. Расплав полимера выделяется через фильеры в виде тонких непрерывных нитей, которые затем вытягиваются в воздушном потоке и укладываются на движущийся транспортер, образуя полотно. Потом эти нити прижимаются на горячем каландре. Плотность материала может варьировать от 10 до 600г/м2. Зачастую плотность материала определяет сферу применения спанбонда, так, например, материал плотностью 40г/м2 может использоваться для пошива одноразовой одежды, а плотностью 200г/м2 в качестве геотекстиля. В производстве сумок и рюкзаков используется с плотностью 80 и 100г/м2 (как вспомогательный материал).